通过模拟发现，下刀点就是我们指定的(x0、y0)点，模拟效果如图4所示。
图4
3. 小结
只要在选取加工区域时，多选择一个点，那么刀具就会从这个点下刀。这个点可以通过输入点的坐标方式给定，也可预先绘制一个点，以供后面选择。
如果在选取加工区域时不多选一个点，而是在Roughing/Finishing Parameters参数中选择Spiral方式，且指定为Inside To Outside时，下刀点就会自动定为靠近中心的地方，有时这并不能满足生产的需要。
二、灵活运用Contour方式铣削台阶面
台阶面的铣削在普通机床上面是经常采用的一种加工方式，但在数控机床上编程却需要一点小技巧。下面以一加工实例来说明这种编程方法。
1.问题的提出
笔者曾经碰见这样一个问题，在方形的毛坯上面铣一宽10mm、深25mm的台阶面，如图5所示。
图5
对这个任务，大家可能采用开放式挖槽(Open Pocket)来加工，但这样加工时间会比较长，而且会反复走刀。如果采用普通的外形铣削（Contour），每次往返都需要抬刀，这样空行程也会比较多。要解决这个问题，可采取以下两方法：第一，采用外形铣削 (Contour)方式中的Ramp（斜插）方式下面的Plunge（下沉）方式加工；第二，采用Toolpaths/Surface/Finish/Contour下面的ZigZag方式。下面分别进行探讨。
2. Plunge法
作出一条如图6所示的直线即可。这里要注意，直线长度两边都要超过毛坯边缘1个刀具半径以上。具体步骤如下：
(1)在主功能区依次单击Toolpaths/Contour命令；
(2)此时系统提示选择Chain 1，在绘图区选择上图所绘制的直线，点击Done；
(3)选择刀具（注意选用的刀具直径应该大于台阶宽度10mm），在Contour Parameters标签下将Contour方式改为Ramp，指定Depth为所需加工深度-25，如图7所示；
图7
(4)点击
按纽，在Ramp Contour对话框中设定为图8所示的情况；
图8
(5)点击OK，完成刀路生成。所生成的刀具路径如图9所示。
图9
2. ZigZag法
作出图10所示的要加工的面，注意最好把其顶面也一并作出，且阶台侧面可以做深一些，加工深度可以在Cut Depths中设定。
图10
具体刀具路径的生成的步骤如下：
(1)在主功能区依次单击Toolpaths/Surface/Finish/Contour命令；
(2)此时系统提示选择Drive surface，在绘图区选择上图所绘制曲面All/Surface，点击Done；
(3)选择刀具（注意选用的刀具直径应该大于台阶宽度10mm），在Finish Contour Paramet标签下设定每刀最大加工深度和走刀方式为Zigzag，如图11所示。
图11
(4)点击
按纽，在Cut Depths对话框中设定第一刀加工深度和总加工深度，如图12所示；
图12
(5)点击OK，完成刀路生成。所成的刀具路径如图13所示。
图13
3. 小结
比较上面两种方法，显然第一种方法更加简洁明了，再加上灵活的选用刀补及Ramp(斜插)下刀方式，此方法也可用于键槽铣削等的场合。
如果仅仅是上面这个简单零件的加工（只有一个工步），我们采用手工编程也非常方便，但实际我们碰见的问题是：以上的加工仅仅是复杂零件加工中的一个工步，采用手工编程和自动编程混合编制程序并不方便。随着加工中心的日益普及，对CAD/CAM技术要求越来越高，采用MasterCAM进行编程，减少编程人员的工作量，缩短了在机床上的调试时间，提要生产效率。
